1、清潔分型表面，清潔型腔，清潔頂部杠桿；加強鎖模能力，加強澆注金屬的分量；改變涂層物料、改進噴涂技術。這是一些些依靠簡潔操控就能夠實施的方法。
2、調節處置技術的參數、壓射能力、壓射時速、填充模具的時間、打開模具的時間，澆注的氣溫、模具的溫度等。
3、更換原理，選取品質優良的鋁合金錠材質，改進新原理與回爐原理的比例，改進熔煉處置技能。
4、修整改變鋁壓鑄模具，修整改變澆注體系，加強內部澆注口，添加設置溢流槽、排放氣體槽等。
第一，我國壓鑄模具業在原材料的運用上面仍有許多不足。
第二，技術的落后，使我國壓鑄模具工業的發展受到極大的阻礙。
第三，我國壓鑄模具業的配套體系尚不充分。國內壓鑄模具只有加大研制力度，調整發展方法，解決以上三個方面的問題困擾，才能給在國外市場的競爭中獲勝。
在鑄造生產過程中，砂型鑄造應用最為廣泛。據統計，世界上大約80%的壓鑄件都采用木模金屬模等進行砂型鑄造。目前，我國有3萬多家的鑄造企業，2013年我國壓鑄件年產量超過了5000萬噸，消耗了大量木材和金屬。
所以，近來研制的數字化無模鑄造精細成形技術及裝備，直接從砂型加工入手。作業人員只需依照以下兩步即可完成作業。
首先，用電腦將所需壓鑄件的三維CAD模型做出來。
其次，將自動規劃路徑輸入到無模鑄造精細成形機，其他作業就都可以由機器來完成。
據了解，運用這項壓鑄技術能將制造本錢降低30%-50%，同時，能將開發時間縮短了50%-80%。因此，國內壓鑄模具數字化發展必將進軍國際市場。
數字化對于一個職業的未來發展是重要的一環，因為如此這般的高新技術是工業發展的最重。
特征及查驗辦法：沿開模方向壓鑄件外表呈現條狀的拉傷痕跡，有必定深度，嚴重時為面狀傷痕。另一種是金屬液與模具發生粘合，粘附而拉傷，致使壓鑄件外表多料或缺料。
發生原因：1、型腔外表有損害(壓塌或敲傷)。2、脫模方向斜度太小或倒斜。3、頂出時不平衡，頂偏斜。4、澆注溫度過高、模溫過高導致合金液發生粘附。5、脫模劑效果不好。6、鋁和金成份含鐵量低于0.6%。7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。
預防措施：1、修復模具外表損害部位，批改脫模斜度，進步模具硬度(HRC45°~48°)，進步模具光潔度。2、調整頂桿，使頂出平衡。3、替換脫模效果好的脫模劑。4、調整合金含鐵量。5、下降澆注溫度，控制模具溫度平穩、平衡。6、調整內澆口方向，防止金屬液直沖型芯、型壁。
二、氣泡
特征及查驗辦法：壓鑄件外表有大小不等的隆起，或有皮下形成空泛。
發生原因：1、金屬液在壓射室充溢度過低(控制在45%~70%)，易發生卷氣，初壓射速度過高。2、模具澆注系統不合理，排氣不良。3、熔煉溫度過高，含氣量高，熔液未除氣。4、模具溫度過高，留模時刻不行，金屬凝固時刻缺乏，強度不行過早開模，受壓氣體膨脹起來。5、脫模劑、注射頭油用量過多。6、噴涂后吹氣時刻過短，模具外表水未吹干。
預防措施：1、調整壓鑄技術參數、壓射速度和高壓射速度的切換點。2、修改模具澆道，增設溢流槽、排氣槽。3、下降缺點區域模溫，然后下降氣體的壓力作用。4、調整熔煉技術、5、延長留模時刻，調整噴涂后吹氣時刻。6、調整脫模劑、壓射油用量。
三、裂痕
特征及查驗辦法：壓鑄件外表有成直線狀或不規則形狹小不一的紋理，在外力作用下有發展趨勢。冷裂—開裂處金屬沒被氧化。熱裂—開裂處金屬被氧化。
發生原因：1、合金中含鐵量過高或硅的含量過低。2、合金中有害雜質的含量過高，下降了合金的可塑性。3、鋁硅合金：鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高;鋁鎂合金中含鎂量過多。4、模具溫度過低。5、鑄件壁厚有劇烈變化之處，收縮受阻。6、留模時刻過長，應力大。7、頂出時受力不均。
預防措施：1、正確控制合金成分，在某些情況下可在合金中加純鋁錠以減低合金中含鎂量;或在合金中加鋁硅中間合金以進步硅的含量。2、改變鑄件布局，加大圓角，加大脫模斜度，減少壁厚差，3、變更或增加頂出位置，使頂出受力均勻。4、縮短開?；虺樾緯r刻。5、進步模具溫度(模具工作溫度180°—280°)。
四、變形
特征及查驗辦法：壓鑄件幾何形狀與圖紙不符。全體變形或部分變形。
發生原因：1、鑄件布局設計不良，引起收縮不均勻。2、開模過早，鑄件剛性不行。3、拉模變形。4、頂桿設置不合理，頂出時受力不均勻。5、去掉澆口辦法不妥。
預防措施：1、改善鑄件布局。2、調整開模時刻。3、合理設置頂桿位置和數量。4、挑選合理的去掉澆口辦法。5、消除拉模因素。
五、留痕及斑紋
特征及查驗辦法：外觀查看，壓鑄件外表上有與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣無方向性的紋理，無發展趨勢。
發生原因：1、首先進入型腔的金屬液形成一個極薄的而又不徹底的金屬層后，被后來的金屬液所彌補而留下的痕跡。2、模具溫度過低。3、內澆口截面積過小及位置不妥發生噴濺。4、作用于金屬液上的壓力缺乏。5、斑紋：涂料和注射油用量過多。
預防措施：1、進步模具溫度。2、調整內澆口截面積或位置。3、調整內澆道金屬液速度及壓力。4、選用合適的涂料、注射油及調整涂料注射油的用量。
六、冷隔
特征及查驗辦法：外觀查看，壓壓鑄件外表有明顯的、不規則的下陷線性紋理(有穿透與不穿透兩種)形狀細小而狹長，有時交代邊緣光滑，在外力作用下有發展可能。
發生原因：1、兩股金屬液流相互對接，但未徹底融合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結合力很薄弱。2、澆注溫度或模具溫度偏低。3、挑選合金不妥，流動性差。4、澆道位置不對或流動線路過長。5、填充速度低。6、壓射比壓低。7、金屬液在型腔內流動不順暢。
預防措施：1、適當進步澆注溫度(控制在630—73°C，可根據產品及鋁材調整)和模具溫度。2、進步壓射比壓，縮短填充時刻。3、進步壓射速度，同時加大內澆口截面積。4、改善排氣填充條件。5、選用合適的合金，進步金屬液的流動性。7、完善金屬液在型腔內流動順暢。
七、網狀毛翅
特征及查驗辦法：外觀查看，壓壓鑄件外表有網狀發絲一樣凸起或洼陷的痕跡，隨壓鑄次數增加而不得擴大和延伸。
發生原因：1、壓鑄模具型腔外表龜裂。2、所用壓鑄模具材質不妥或熱處理技術不正確。3、極短時刻內模具冷熱溫差變化太大。4、澆注溫度過高。5、模具生產前預熱不均和缺乏。6、模具型腔外表粗糙。
預防措施：1、正確選用模具材料及熱處理技術。2、澆注溫度不宜過高，尤其是高熔點的合金。在能滿足生產需求條件下，盡可能選用較低的澆注溫度。3、模具預熱要充分和均勻。4、模具生產到必定模次后進行退火，消除內應力。5、澆道和型腔外表不定期拋光處理，確保外表光潔度。6、合理挑選模具冷卻辦法，確保模具熱平衡。
八、洼陷
特征及查驗辦法：鑄件平滑外表呈現洼陷部位。
發生原因：1、鑄件壁厚不均，相差太大，洼陷多發生在壁厚部位。2、模具部分過熱，過熱部位凝固慢。3、壓射比壓低。4、由憋氣引起型腔氣體排不出，被壓縮在型腔外表與金屬液界面之間。5、未開增壓，補縮缺乏。
預防措施：1、鑄件壁厚設計盡量均勻。2、模具過熱部位冷卻調整。3、進步壓射比壓。4、改善型腔排氣條件。5、進步增壓比壓。
九、欠鑄
特征及查驗辦法：壓鑄件外表有填充缺乏部位或輪廓不清。
發生原因：1、流動性差原因：①金屬液吸氣、氧化夾雜物，含鐵量高，使其質量差而下降流動性。②澆注溫度低或模具溫度低。2、填充條件差：①壓射比壓過低。②卷入氣體過多，型腔的背壓變高，充性受阻。3、操作不良，噴涂料、注射油過多，涂料、壓射油堆積，氣體揮發不出去。
預防措施：1、進步金屬液質量。2、進步澆注溫度或模具溫度。3、進步壓鑄射比壓和填充速度。4、改善澆注系統金屬液的導流辦法，在欠鑄部位增開溢流槽、排氣槽。5、正確的壓鑄操作。
十、毛刺、飛邊
壓鑄件在分型面邊緣上呈現金屬薄片。
發生原因：1、鎖模力不行。2、壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高。3、分型面上雜物未清理干凈。4、模具強度不行造成變形。5、鑲件、滑塊磨損與分型面不平齊。6、壓鑄機機鉸磨損變形。7、澆注溫度過高。
預防措施：1、查驗鎖模力和增壓情況，調整壓鑄技術參數。2、清潔型腔及分型面。3、修整模具、修整壓鑄機。4、采用閉合壓射完畢時刻控制系統，實現無飛邊壓鑄。
十一、變色、班點
特征及查驗辦法：壓鑄件外表呈現不同于基體金屬顏色的班點。
發生原因：1、脫模劑選用不合適。2、脫模劑用量過多。3、富含石墨的潤滑劑中的石墨落入鑄件表層。
預防措施：1、替換優質脫模劑。2、嚴格噴涂量及噴涂操作。
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